7月9日，2026国际汽车动力系统技术年会（TMC2026）在江苏南通举行，比亚迪汽车工程研究院副院长凌和平以“超高速超高电压电驱动技术集成创新与工程实践”为题，系统阐述了比亚迪在电驱动系统上的量产突破与工程方法论。凌和平指出，电驱系统正从单一的驱动单元演变为整车的能量调度中心与运动控制中枢，这一判断的背后，是比亚迪以系统级思维重构电驱动技术体系的深层逻辑。

比亚迪汽车工程研究院副院长凌和平

　　从“驱动单元”到“控制中枢”：市场驱动下的系统演进

　　凌和平的报告开篇即从产业全局切入。在国家政策引领和行业共同努力下，新能源汽车渗透率持续攀升，纯电动汽车市场正迎来新的爆发点。市场规模的快速扩张，直接推动了电驱系统的技术迭代与装机量攀升。

　　凌和平指出，由于插电式混合动力、四驱车型等多动力源配置的普及，“电驱系统的装机数量比整车数量还要多”，每辆多驱动系统的车型搭载两套甚至三套、四套电驱系统。这一结构性变化意味着电驱系统的市场空间远超整车销量增速，也为技术创新提供了更广阔的验证场景。

　　在技术演进层面，凌和平梳理了电驱系统从分立式布置到三合一、再到多合一的集成化路径。目前多合一已成为行业主流结构形式，电驱系统的功率密度从早期的每公斤2千瓦左右持续攀升。据凌和平在演讲中披露，以多合一系统衡量，行业领先水平已从去年的每公斤4千瓦提升至今年的每公斤4.5至5千瓦（该数据属于企业在特定测试条件下的自述数据，非行业公开统计）。但他强调，电驱系统的角色已远超“驱动”本身：“电驱系统不仅是驱动单元，还是一个能量的调度单元”，升压充电等功能正依托电驱系统实现。更重要的是，“电驱系统也是整车的运动控制中心”，利用电机天生的快速响应特性，电驱系统正与制动系统深度融合，在纵向和横向上实现整车控制的协同增益。尤其是在智能化浪潮中，“电机已经作为冗余制动的重要组成部分”。

　　这一判断与大会整体基调高度契合。中国汽车工程学会监事长李开国在开幕致辞中指出，汽车动力系统正经历从物理集成到智慧融合的质变。比亚迪的实践恰好印证了这一趋势，电驱系统已从“硬件总成”升级为“系统平台”。

　　超高速超高压：从参数突破到系统重构的工程实践

　　凌和平报告的核心，是比亚迪在30000rpm超高转速与1000V超高电压电驱系统上的工程实践。2025年3月，比亚迪正式发布行业首个量产级3万转电机，最高转速达30511rpm，单电机功率580kW，功率密度达16.4kW/kg。这一技术路线将首先搭载于汉L、唐L车型。凌和平直言，这一技术路线的根本驱动力来自用户需求的持续升级：“用户需要更短的充电时间，最好跟加油一样快”，同时需要更强的超车性能和更高的功率密度。

　　然而，从23000rpm到30000rpm的跨越，绝非简单的数字提升。凌和平用一个形象的比喻道出了其中的难度：“就像百米赛跑冠军一样，0.1秒花的功率和体系来讲是很大的变革”。超高压首先对绝缘系统构成严峻挑战，漆膜厚度既要满足耐压需求，又不能影响槽满率。轴电流风险在超高电压下被显著放大，传统的陶瓷轴承、导电环、导电刷等抑制措施已难以满足要求，比亚迪选择在控制算法层面进行优化，从根源上攻克轴承腐蚀难题。

　　对功率器件的挑战最为根本。凌和平坦言，超高电压下系统的杂散电感控制、模块耐压能力都迫使比亚迪“在功率器件上基本全部重新开发了一遍”，不仅包括电驱系统的功率模块，还包括车载充电机（OBC）、空调压缩机等全车高压器件的功率器件。比亚迪超级e平台的做法是，将电池、电机、电控、OBC、DC-DC转换器、空调压缩机全部统一升级到1000V，在整个高压链路上彻底取消升压模块。这一举措将系统效率直接提升超过5个百分点，电控效率突破99%，系统总损耗相比800V方案降低约70%。比亚迪同时开发了全球最高的1500V碳化硅功率芯片。

　　在超高转速方面，离心力对转子强度构成巨大挑战。凌和平从材料、结构、工艺三个维度拆解了解决方案：选用高强度硅钢片；在磁钢固定上采用高膨胀率涂层；在结构拓扑上持续优化。高转速带来的NVH问题同样不可忽视，“高转速的声音会放大很明显”，比亚迪将转子动平衡从设计延伸到制造环节，“每个转子出厂的时候要做动平衡的检验、塑形，应力释放掉”。

　　凌和平特别强调，高电压与高转速并非割裂的技术指标，二者之间存在深度耦合：“更高的电压就相当于一堵墙，有利于更高的转速实现”。但高转速可能牺牲效率，高电压也可能增加损耗，碳化硅器件的高效率与系统杂散电感之间需要精密平衡。为此，比亚迪构建了系统寻优平台，“解决各个系统之间耦合关系”。最终，这一系统级优化的成果是：电机功率达580kW，功率密度达16.4kW/kg，转速达30511rpm。

　　从性能突破到产业链协同：超高速超电压的系统价值

　　如果说技术参数是“果”，那么支撑这些参数的产业链能力则是“根”。凌和平在报告结尾特别强调了超高速超高压电驱系统的系统价值，不仅在于性能指标的提升，更在于对产业链的拉动效应。

　　在电机领域，高转速要求推动了转子材料、磁钢表面处理工艺、动平衡检测装备的全面升级。在功率器件领域，比亚迪不仅重新开发了电驱功率模块，还同步升级了OBC和空调压缩机的功率器件。在制造装备方面，为减少杂散电感，传统的螺栓连接被激光焊接取代，装备能力随之提升。

　　更重要的是，超高速超高压电驱系统所带来的全域性能提升，正在重新定义电动车的动力体验。凌和平指出，行业关注的焦点已从0-100km/h加速时间转向更全面的性能指标——100-200km/h超车性能、连续加减速能力。比亚迪通过热管理技术的协同升级，连续零百加速性能达到70次以上不衰减。这一能力在全球市场具有显著竞争力，它不仅满足了用户对“瞬间爆发”的期待，更解决了电动车“后备功率衰减”的行业痛点。

　　从产业视角看，比亚迪的实践折射出一个更深层的趋势：电驱动技术的竞争已从单一零部件的参数比拼，升级为“材料—器件—系统—整车”全链条的系统工程竞争。凌和平对此有着清醒认知：超高速超高压电驱系统的意义“不仅是在性能参数或者技术指标上提升”，更是“通过这个项目把产业链也拉动它协同发展”。

　　以系统思维锚定电驱跃迁新坐标

　　在TMC2026这一全球汽车动力系统技术年会上，凌和平的报告不仅展示了比亚迪在30000rpm与1000V技术路线上的工程成果，也揭示了一个更深层的产业逻辑：电驱动技术的竞争已进入“系统级创新”时代。从材料突破到器件升级，从结构优化到控制算法，从单一性能到全域体验，比亚迪的实践表明，真正的技术领先不是某一项指标的“孤峰突起”，而是全链条协同后的“高原抬升”。比亚迪超高速超高压电驱系统的量产落地，正是这一趋势的生动注脚，它以系统级思维重构了电驱动技术的工程范式，也为中国汽车动力系统从“跟跑并跑”走向“技术引领”提供了可复用的方法论。（文/杨晓红 图/ TMC2026及会议演讲ppt）